ÜRETİM 

Dünyanın İleri CTP Boru Teknolojisi :
"Sürekli Elyaf Sarma Prosesi"		  
 

Cam Elyaf Takviyeli Plastik (CTP) boru  üretimindeki değişik üretim teknikleri içerisinde, SUBOR’un uyguladığı Sürekli Elyaf Sarma Tekniği,  kalite, hız ve ekonomi dikkate alındığında en gelişmiş teknolojidir.

Bu prosesde mevcut ekipmanlarla 300-2400 mm çaplarında, 32 bar’a kadar basınçta ve 2500/5000/10000 N/mm² rijitlik sınıflarında boru üretilebilir.

Fabrika standart üretimleri yanında, müşteri isteğine bağlı özel uygulamalar için de boru üretebilecek altyapıya sahiptir.

Ayrıca, talebe bağlı olarak, makina ve ekipmanlarında yapacağı modifikasyonlar ile üretim çap aralığını 2400 mm.den 3000 mm.ye çıkarabilecektir.

Sürekli Elyaf Sarma Metodu  tekniğinde üretimin gerçekleştirildiği makina ana şaft, üzerine monte edilen mandreller ve silindirik yapıyı oluşturmak üzere mandreller üzerine monte edilen  kirişler üzerine sarılmış olan sürekli banttan oluşmaktadır.

Kirişler döndükçe, bant eksenel olarak ilerleyerek, mandrelin ucuna doğru hareket eder ve kompozit yapıyı oluşturacak ana ve yardımcı malzemelerin gereken miktarlarda mandrel üzerine uygulanması sağlanır.

(Önce kalıp ayırıcı, sonra yüzey bandı, polyester, kırpık ve sürekli sarılan elyaf ve yüzey bandı olacak şekilde). Bu arada dolgu malzemesi borunun yapısal katmanı içine homojen bir şekilde tatbik edilir.

Yukarıda açıklanan  proses aşamalarıdan sonra, boru mandrel üzerinde ilerlemeye devam ederek ısıtma bölgesinden geçer ve pişme ile beraber sertleşmenin gerçekleşmesinden sonar istenilen uzunlukta otomatik olarak kesilir.

Kanalizasyon ve benzeri atık sular nedeniyle korozif ortamlarda kullanılacak borular için, Subor ekipmanları borunun iç tabakasına özel bir polyester uygulama imkanına da sahiptir. Borunun diğer katmanlarında ise farklı polyester uygulanarak maliyeti düşürmek mümkündür.

BORU ÜRETİMİNDE ANA HAMMADDELER

CTP boruların üretiminde temel olarak aşağıda belirtilen hammaddeler kullanılmaktadır;

       - Polyester
       - Camelyaf
        - Dolgu Malzemesi

PROSES’İN ÖZET AÇIKLAMASI

Polyester, ana üretim makinasına pompalanırken, sertleştirici  dahili hattaki mikser yardımıyla önceden aktive edilmiş polyestere uygulanır. Böylece yeni karışım, borunun üretim anında istenilen özelliklerine uygun olarak bir jelleşme süresine sahip olur. Sonra, polyester karışımının birleştireceği kompozit yapıyı  oluşturan diğer maddeler, otomatik kontrollü bir şekilde sırayla uygulanır.

Hammaddelerin uygulanmasından sonra oluşan bu kompozit yapı, ekzotermik reaksiyon ile sertleşmenin meydana geldiği aşamada ısıtıcıların arasından ilerlemeye devam eder.

Daha sonra, borunun ilerleme hızıyla senkronize olarak çalışan otomatik kesme ünitesi yardımıyla, boru kesilir.

Bir sonraki aşamada, kalibrasyon ünitesinde , eğer ihtiyaç varsa, borunun iki ucu, kalibre bölgesi boyunca, gereken dış çapa gelmesi için kalibrasyona tabi tutulur ve ağız kısımlarının pahı alınır.

Bu noktada borunun üretimi tamamlanmış olup hidrostatik basınç test makinasında test edilebilir hale gelir.Boru gerçek montaj şartlarında maruz kalacağı muhtemel kuvvetleri simüle edecek şekilde bu üniteye yerleştirilir ve belirlenen sürede basınç sızdırmazlık testi gerçekleştirilir.

Bağlantı Yerleri İçin Manşon Üretimi
Cam takviyeli plastik borular, basınçlı (vakum ve su darbesi gibi ani basınç değişimleri dahil) ve basınçsız hatlarda, kesin sızdırmazlık sağlayan manşonlu bağlantı sistemi ile eklenmektedir.

Manşon boruları, önceki bölümlerde açıklandığı şekilde boru ile aynı hammaddeler ve proses tekniği kullanılarak üretilmektedir.
 
Üretimin sonraki aşamasında, manşon boruları, ilgili makinada aynı anda gerekli boyda kesilir, pahı alınır ve conta –stopper kanalları açılır, sızdırmazlık testine hazır hale gelir.
Her manşon, gerçek montaj şartlarında maruz kalacağı muhtemel kuvvetleri simüle edecek şekilde, test ünitesinde belirlenen süreler için sızdırmazlık testine tabi tutulur.
Sızdırmazlığı temin eden contalar elastomerik malzemeden üretilmektedir. Contaların bu özelliğinden yararlanarak, manşonlar belirli açısal sapmalara müsaade etmekte ve esnek bir bağlantı sistemi oluşturmaktadır.

Esnek bağlantı manşonları kullanımı ile bazı açılarda dirsek kullanımına gerek kalmamakta ve tasarruf sağlanmaktadır.. SUBOR manşonlarının bu özelliği zemin oturmalarında ve deprem gibi toprak hareketlerinde oluşan streslerin doğrudan boruya yansımasını önlemekte ve boru hattının her ortamda uzun süre servis hizmeti vermesini sağlamaktadır.

Manşonlu bağlantı sistemi ile kötü hava şartlarında (yağmurlu, rüzgarlı v.b...) dahi hızlı, kolay ve güvenli bağlantı yapılabilmektedir. Bağlantı kesimleri montaj öncesinde ve sonrasında ilave herhangi bir işlem gerektirmemektedir.
 
Fitting Üretimi
Boru hatlarının ihtiyaç duyduğu diğer bağlantı elemanları da dirsek, T, redüksiyon, flanş ve benzeri fitting parçalarıdır.

SUBOR kendi ürettiği boruları kullanarak, bu amaca uygun dizayn edilmiş fitting parçalarını da müşterilerinin hizmetine sunmaktadır.

Fitting hazırlanması aşamasında, daha önce üretilen borular istenilen açı ve şekillerde kesilerek ‘’ Elyatırması ‘’ diye tariflenen metod ile birbirlerine bağlanır.

Elyatırması işlemi, genişlikleri ve kat adetleri önceden hesap edilmiş camelyaf keçe ve camelyaf dokuma-örgü malzemelerinin polyester reçine yardımıyla parçaları birbirine bağlaması ile gerçekleşir.

SUBOR borularının bir diğer avantajı da, çok geniş bir yelpaze içinde standart olduğu kadar, standart olmayan bağlantı elemanlarının imalatına da olanak vermesidir. Boru üzerine rib yapılması, deniz altına montajlarda kolaylık sağlayan lug uygulaması bunlara örnek oluştırmaktadır.

Bazı durumlarda, bağlantı elemanları şantiyede de imal edilerek, taşıma, montaj yerinin uygun olmaması gibi özel sorunlar aşılabilir.